精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)
當(dāng)我們受到啟發(fā)，對(duì)學(xué)習(xí)和工作生活有了新的看法時(shí)，不妨將其寫(xiě)成一篇心得體會(huì)，讓自己銘記于心，這樣有利于我們不斷提升自我。那么好的心得體會(huì)都具備一些什么特點(diǎn)呢？以下是小編收集整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)，希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)1
經(jīng)過(guò)七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：
一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的`目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問(wèn)題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
技術(shù)部
許秀明
20xx.7.18
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)2
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識(shí)的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個(gè)長(zhǎng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來(lái)不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎(chǔ)，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的'看板和各種精益工具，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會(huì)精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開(kāi)始，改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：痛并快樂(lè)著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無(wú)數(shù)的人類到死都沒(méi)有改變的例子，中國(guó)有句俗話"不到黃河心不死",就是對(duì)改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè)，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂(lè)的轉(zhuǎn)變過(guò)程。
精益生產(chǎn)的成功：堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽(yáng)電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績(jī)一般需要8-10年，或更長(zhǎng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始，而且路越往前走就會(huì)越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅(jiān)持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的，有堅(jiān)持效率原則而成功的。對(duì)于襄陽(yáng)電機(jī)來(lái)說(shuō)，必須以現(xiàn)場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手，展開(kāi)全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)始，展開(kāi)全系統(tǒng)的變革，堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)3
在沒(méi)有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，并在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念，值得運(yùn)用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價(jià)值觀上要重塑對(duì)事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細(xì)微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對(duì)性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費(fèi)并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費(fèi)，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費(fèi)，多余的工作更是浪費(fèi)，所以在工作安排上給了我更多的'啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設(shè)計(jì)的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們?cè)撟龅氖履?反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作，像犯錯(cuò)、發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、修正錯(cuò)誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作，這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費(fèi)的工作很有必要。最大的浪費(fèi)源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗(yàn)，在場(chǎng)地、人員、設(shè)備、時(shí)間上都浪費(fèi)極大。當(dāng)然造成檢驗(yàn)的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗(yàn)，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)4
作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，到達(dá)降低本錢(qián)、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的根底是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會(huì)到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫(kù)存尾數(shù)造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫(kù)存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達(dá)杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動(dòng)全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化〞是從“省人化〞過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化〞除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化〞由其重要，人的“自動(dòng)化〞指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的.意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能到達(dá)“自動(dòng)化〞。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能〞，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的時(shí)機(jī)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改良、創(chuàng)新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改良就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)方案要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺姆桨�，肯定�?huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的方案還需要在下達(dá)方案的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。
3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)效勞。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而效勞的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氣氛，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊灰軌驈囊稽c(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時(shí)候，不是改變方案，而是學(xué)會(huì)控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)5
經(jīng)過(guò)七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：
消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問(wèn)題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)6
首先感謝公司給予我此次出國(guó)學(xué)習(xí)提升的機(jī)會(huì)，此次培訓(xùn)所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國(guó)內(nèi)城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)?yán)嚷暎鼪](méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說(shuō)話會(huì)影響到旁人，是對(duì)別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒(méi)有國(guó)內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對(duì)我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔](méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現(xiàn)了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì)在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯(cuò)，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿足4S（全員意識(shí)和習(xí)慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本（人性化）的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對(duì)于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對(duì)公司有歸屬感，來(lái)充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠，還是一、二級(jí)供應(yīng)商的現(xiàn)場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的`狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說(shuō)，當(dāng)發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現(xiàn)場(chǎng)"去，親眼確認(rèn)"現(xiàn)物",認(rèn)真探究"現(xiàn)實(shí)",并通過(guò)4M（人員、機(jī)器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認(rèn)臺(tái) 4S 做好。
2. 不良品曝光臺(tái)（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄（不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn)）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對(duì)應(yīng)。
6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢（設(shè)備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢(shì)和習(xí)慣，對(duì)于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節(jié)拍的安排，對(duì)已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對(duì)于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無(wú)限放大。像豐田20xx 年通過(guò)改善消除浪費(fèi)得到的利潤(rùn)是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤(rùn)的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說(shuō)的一句話"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感".睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹(shù)榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)！
趙建新
20xx.07.24
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)7
一、全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對(duì)
質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗(yàn)出來(lái)的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫(kù)存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來(lái)的，不是檢驗(yàn)出來(lái)的。”這句話也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中，大家都是主人翁，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問(wèn)題，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新
廠長(zhǎng)所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的專業(yè)人來(lái)做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的'，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)�！�
經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新，及時(shí)調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗(yàn)，自己的看法講出來(lái)。也許領(lǐng)導(dǎo)的所作出的決定可能是錯(cuò)的，領(lǐng)導(dǎo)只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問(wèn)題的時(shí)
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)8
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因?yàn)槠綍r(shí)雖然也對(duì)精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對(duì)這個(gè)系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵(lì)。老師都能堅(jiān)持，作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽(tīng)老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的`說(shuō)理論知識(shí)，而是具體的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，從現(xiàn)場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識(shí)面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節(jié)的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計(jì)劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測(cè)的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉(zhuǎn)。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時(shí)要對(duì)員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對(duì)可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì)就是，人人都有提高的機(jī)會(huì)與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動(dòng)力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)9
精益生產(chǎn)技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)界一種非常有效的生產(chǎn)管理方法，通過(guò)改善生產(chǎn)流程來(lái)提高企業(yè)效率和競(jìng)爭(zhēng)力。日本著名汽車(chē)企業(yè)豐田便是利用了這一技術(shù)，取得了驚人的成果。僅僅在20xx和20xx年兩個(gè)年度，豐田汽車(chē)公司的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)就達(dá)到了美國(guó)三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6-7倍。這歸功于精益生產(chǎn)技術(shù)，它使得企業(yè)在品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)和員工士氣等方面都得到了全面的提升。
精益生產(chǎn)是一種以人為本的管理理念，通過(guò)對(duì)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的改革，去除一切無(wú)用、多余的環(huán)節(jié)，減少任何形式的浪費(fèi)，從而使生產(chǎn)系統(tǒng)能夠快速適應(yīng)不斷變化的用戶需求，降低生產(chǎn)成本，最終實(shí)現(xiàn)全方位最佳效果，包括市場(chǎng)銷(xiāo)售在內(nèi)。其中，“精”表示精良、精確、精美；“益”則代表著利益、效益。
通過(guò)參加為期兩天的培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我對(duì)作為一名基層管理者應(yīng)如何更好、更合理地掌控雞場(chǎng)生產(chǎn)運(yùn)作有了更深刻的認(rèn)識(shí)。同時(shí)，我也領(lǐng)悟到了管理與創(chuàng)新的關(guān)系，應(yīng)以創(chuàng)新促進(jìn)生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念推動(dòng)種雞場(chǎng)快速、健康發(fā)展。總體而言，此次培訓(xùn)讓我受益匪淺，以下是我的幾點(diǎn)總結(jié)：
一、我們應(yīng)該降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻。只要基層人員能夠提出合理、對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就應(yīng)該將其視為一項(xiàng)寶貴的成果。在年終評(píng)比中，優(yōu)秀的成果將會(huì)受到獎(jiǎng)勵(lì)和公開(kāi)表?yè)P(yáng)。這樣做可以充分調(diào)動(dòng)基層員工的創(chuàng)造熱情，發(fā)揮他們的智慧和創(chuàng)意，從而更好地促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到。
三、少人化和自動(dòng)化是現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)。在實(shí)現(xiàn)少人化方面，我們需要提高員工的技能水平，使其能夠勝任更高級(jí)別的工作。同時(shí)，自動(dòng)化設(shè)備的運(yùn)用也能大大減少人力成本。但是，在實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的'過(guò)程中，人的“自動(dòng)化”同樣重要。這里的自動(dòng)化指的是每個(gè)人都能夠自動(dòng)地去做事，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并尋求解決方案，這樣才能充分挖掘每個(gè)人的潛力，在少人的情況下完成預(yù)期任務(wù)。為了實(shí)現(xiàn)人的自動(dòng)化，我們需要在員工的思想教育方面加以關(guān)注，使他們的意識(shí)上升到自愿去做事、主動(dòng)探索問(wèn)題、積極尋求解決方案的高度。只有這樣，我們才能真正達(dá)到人的自動(dòng)化，發(fā)揮員工的最大潛力，提高生產(chǎn)效率，推動(dòng)企業(yè)發(fā)展。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。
五、要讓現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙�，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石，因?yàn)橹挥羞@樣才能確保生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的高效和順暢。例如，豐田公司的“5S管理”方法就是為了減少現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)而設(shè)計(jì)的。如果我們能夠樹(shù)立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，那么我們就可以更好地管理現(xiàn)場(chǎng)，提高生產(chǎn)效率。
經(jīng)過(guò)這次培訓(xùn)，我深刻認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性。在今后的工作中，我將會(huì)秉承多快好省的標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化工程，力爭(zhēng)最大程度地降低投入成本，同時(shí)提高產(chǎn)品產(chǎn)出效率。此外，我也會(huì)在實(shí)踐中不斷總結(jié)和完善自己的管理技能，為企業(yè)的發(fā)展做出更加積極的貢獻(xiàn)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)10
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理之6S實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車(chē)公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對(duì)一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門(mén)的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門(mén)為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門(mén)用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門(mén)內(nèi)部人員進(jìn)行校對(duì)、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來(lái)，對(duì)紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說(shuō)紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來(lái)，造成紙張浪費(fèi)的錢(qián)也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說(shuō)，其他部門(mén)的.打印量也很大，像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門(mén)上述問(wèn)題而言，首先開(kāi)始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對(duì)、審核，如果圖紙錯(cuò)誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對(duì)、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過(guò)共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對(duì)、審核，一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無(wú)錯(cuò)誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過(guò)以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)11
我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費(fèi)與效率損失”培訓(xùn)課，時(shí)間是20xx年7月14日到7月15日。這兩天的學(xué)習(xí)中，我深深地體會(huì)到了“浪費(fèi)”這個(gè)詞的重要性以及精益生產(chǎn)的價(jià)值。在此之前，我對(duì)于生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”沒(méi)有什么概念，但是通過(guò)蔣維豪先生的講解，我對(duì)于浪費(fèi)的理解有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)。在接下來(lái)的學(xué)習(xí)中，我深入了解了“精益生產(chǎn)”的理念和實(shí)踐方法，從而讓我對(duì)于現(xiàn)代生產(chǎn)的管理模式有了更深一步的了解。
一、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí)。
我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫(kù)存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念。
�。�1）、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念。
�。�2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)�、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
�。�3）、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說(shuō)企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
（4）常見(jiàn)的庫(kù)存浪費(fèi)包括企業(yè)為應(yīng)對(duì)長(zhǎng)周期采購(gòu)和生產(chǎn)而準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存、因供應(yīng)不足或搬運(yùn)量大而形成的余量庫(kù)存、為避免出現(xiàn)問(wèn)題而設(shè)置的安全庫(kù)存，以及由于計(jì)劃和設(shè)計(jì)變更等原因造成的呆滯庫(kù)存。這些庫(kù)存都會(huì)增加企業(yè)的成本，各種成本之和約占總成本的25%。此外，庫(kù)存很容易掩蓋管理問(wèn)題和管理失誤，給企業(yè)帶來(lái)風(fēng)險(xiǎn)。
�。�5）生產(chǎn)不合格產(chǎn)品會(huì)造成很大的資源浪費(fèi)，例如返工修補(bǔ)所需的時(shí)間和成本、因此導(dǎo)致工期延誤的經(jīng)濟(jì)損失等。如果這些問(wèn)題不能在廠內(nèi)及時(shí)發(fā)現(xiàn)，將會(huì)造成更大的浪費(fèi)。此外，一旦出現(xiàn)了一人的錯(cuò)誤，就可能引發(fā)連鎖反應(yīng)，導(dǎo)致成本的巨大增加。根據(jù)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，成本耗費(fèi)的比率約為1：30：600：9000。
�。�6）多余的加工作業(yè)浪費(fèi)是指在制造過(guò)程中存在的技術(shù)部門(mén)的`浪費(fèi)，比如設(shè)計(jì)過(guò)多的零部件數(shù)量、增加不必要的加工工序、過(guò)度嚴(yán)格的要求以及技術(shù)要求不足等。
（7）多余動(dòng)作的浪費(fèi)指的是在生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有必要的操作步驟，這些步驟并沒(méi)有直接幫助完成工作。在人的動(dòng)作中，有七個(gè)級(jí)別，不同級(jí)別的動(dòng)作所消耗的時(shí)間也不同。因此，在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施布置時(shí)，應(yīng)該盡量降低操作者的動(dòng)作級(jí)別，從而節(jié)約時(shí)間和提高效率。
二、對(duì)精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小、材料、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國(guó)后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來(lái)概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝?lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤(rùn)。
三、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí)。
對(duì)如何消除浪費(fèi)，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開(kāi)了，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問(wèn)題，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)，豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi)。提出了jit的生產(chǎn)方式，并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程；對(duì)于制程由于設(shè)備、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費(fèi)，管理的開(kāi)展”對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫(kù)存進(jìn)行不斷的整改，通過(guò)運(yùn)用；防錯(cuò)手法“）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)”對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問(wèn)題，工人都有很好的辦法來(lái)解決，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng)，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來(lái)執(zhí)行。
四、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。
在我們分公司的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，浪費(fèi)現(xiàn)象屢見(jiàn)不鮮。我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了深入分析，發(fā)現(xiàn)我們存在以下幾個(gè)方面的嚴(yán)重浪費(fèi)：首先是制造數(shù)量過(guò)多或過(guò)早的浪費(fèi)；其次是搬運(yùn)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，包括人力、物力和時(shí)間等資源的浪費(fèi)；此外還有庫(kù)存的浪費(fèi)，未及時(shí)銷(xiāo)售或處理的產(chǎn)品堆積在倉(cāng)庫(kù)中占用大量空間，并會(huì)帶來(lái)其他不良影響；另外，制造出不合格品的浪費(fèi)也很明顯，必須重新加工或報(bào)廢；最后，多余加工作業(yè)的浪費(fèi)也時(shí)常出現(xiàn)，加工流程不夠簡(jiǎn)潔高效，導(dǎo)致額外的時(shí)間和勞動(dòng)力浪費(fèi)。針對(duì)這些問(wèn)題，我們需要采取有效措施，降低不必要的浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮，或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的；庫(kù)存的浪費(fèi)是由于害怕問(wèn)題太多而導(dǎo)致停工的安全庫(kù)存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫(kù)存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門(mén)對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
五、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過(guò)程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃。
3、現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)當(dāng)為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)管理而服務(wù)的方法。只有明確現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現(xiàn)場(chǎng)管理工作。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、處理產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，不能僅僅局限于事后管理，需要建立完善的制度，為持續(xù)改進(jìn)創(chuàng)造條件。同時(shí)，營(yíng)造一種勇于面對(duì)問(wèn)題、樂(lè)于解決問(wèn)題的氛圍，并提供員工方法培訓(xùn)，以提高他們的問(wèn)題追溯和解決能力，從而實(shí)現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標(biāo)。
最后，我認(rèn)為，只要我們從小事做起，逐步將精益理念融入到日常生產(chǎn)中，我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信，有一天當(dāng)我們面對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃不能跟上變化的困境時(shí)，我們不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維，我們的工作和生活都會(huì)得到極大的改善。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)12
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，xxxx和xxxx年連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6-7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善.精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西,減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化,降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。“精"表示精良、精確、精美；“益"表示利益、效益.經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì)到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻.基層人員只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化.“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化"除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要,人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能"，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的`基礎(chǔ)。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能.
五、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化,產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)13
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識(shí)到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì)。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個(gè)交互學(xué)習(xí)的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對(duì)于一個(gè)參與班組長(zhǎng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測(cè)量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會(huì)取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識(shí)到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績(jī)效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識(shí)別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的'“管理不精益”的浪費(fèi)，同時(shí)也掌握了解決浪費(fèi)和問(wèn)題的方法，對(duì)我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)14
精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營(yíng)造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng)。
中國(guó)管理模式的出路在于針對(duì)不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變?cè)胶�，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對(duì)人的實(shí)施，而是由人來(lái)實(shí)施，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善。管理者就是家長(zhǎng)與導(dǎo)師，他對(duì)員工的成長(zhǎng)負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問(wèn)題的方法傳授給員工。激發(fā)對(duì)人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會(huì)對(duì)團(tuán)隊(duì)有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵(lì)公司員工員工長(zhǎng)期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無(wú)浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對(duì)智慧的'耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報(bào)讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報(bào)，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程，那么，員工就成了'人財(cái)'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車(chē)間協(xié)作廠之間的無(wú)縫看板聯(lián)結(jié)。中國(guó)文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會(huì)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)15
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問(wèn)題,這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當(dāng)時(shí)的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓(xùn)可以說(shuō)加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫(xiě)出工作中存在的問(wèn)題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對(duì)領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的.幫助）考慮的并不是很周全也請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)多提意見(jiàn).
1工程項(xiàng)目成本控制問(wèn)題
問(wèn)題概述：每個(gè)項(xiàng)目工程在前期并沒(méi)有做好概、預(yù)算，而是直接進(jìn)行設(shè)計(jì)、采購(gòu)、安裝，無(wú)法控制工程成本。
解決方案：待接到項(xiàng)目工程，有工程協(xié)議后,對(duì)此工程進(jìn)行大致概算,待收到工程圖紙后進(jìn)行項(xiàng)目預(yù)算，待項(xiàng)目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預(yù)算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細(xì)節(jié)設(shè)想:（1)市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計(jì)劃部按照已往工程項(xiàng)目類型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設(shè)計(jì)部出圖后，計(jì)劃部按照?qǐng)D紙對(duì)工程進(jìn)行預(yù)算(保證誤差在5％左右，如偏差過(guò)大需要給出合理解釋）,供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購(gòu)談判
�。�3)核算工程實(shí)際花費(fèi)成本,按此考核部門(mén)績(jī)效，(前期試行階段建議考核制度相對(duì)寬松，可以準(zhǔn)確實(shí)施后嚴(yán)格按照考核制
度)對(duì)工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計(jì)。
�。�4)把決算結(jié)果發(fā)給市場(chǎng)部,可以為市場(chǎng)部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費(fèi)，提高合同簽約毛利率。
2生產(chǎn)工藝問(wèn)題
問(wèn)題概述：我們公司沒(méi)有設(shè)立工藝部門(mén)，可能在生產(chǎn)過(guò)程中存在著許多不合理性,（不給供應(yīng)商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進(jìn)行加工，導(dǎo)致他們工作效率低下）由于沒(méi)有正確的標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo)，導(dǎo)致我們只注重結(jié)果,不注重過(guò)程,只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。解決方案：建立工藝部門(mén)，出臺(tái)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行,質(zhì)管部對(duì)其生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制.細(xì)節(jié)設(shè)想：由工藝部出臺(tái)我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門(mén)對(duì)此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究，確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應(yīng)商把問(wèn)題反映給采購(gòu)員，采購(gòu)員把各供應(yīng)商問(wèn)題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究,確定合理的工藝流程，相關(guān)負(fù)責(zé)人對(duì)工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對(duì)工藝進(jìn)行保
密。
產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。 3開(kāi)發(fā)供應(yīng)商問(wèn)題
問(wèn)題概述:供應(yīng)商較少,我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應(yīng)商開(kāi)發(fā)部，專門(mén)負(fù)責(zé)開(kāi)發(fā)供應(yīng)商.細(xì)節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對(duì)供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問(wèn)題，按照我公司的合理工藝對(duì)其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求,合作前期必須給對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo)，供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價(jià)格以及付款方式的問(wèn)題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問(wèn)題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著很多問(wèn)題，我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問(wèn)題。但是想真正解決管理上的問(wèn)題還需要從績(jī)效考核入手,只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說(shuō)的可能不是很對(duì)，細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請(qǐng)領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評(píng)指正!
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